想做出好的橡塑產品，不僅需要好的配方和原材料，同時還需要調整好加工工藝。

注塑，是橡塑材料最為常用的加工方法之一，現在我們就一起來討論一下注塑中一些典型的缺陷和產生原因，以及遇到這些缺陷如何處理。

現象之一／欠注

欠注：指料流末端出現部分不完整現象或一模多腔中一部分填充不滿，特別是薄壁區或流動路徑的末端區域，又叫短射、充填不足、制件不滿，俗稱欠注。

產生原因：

流動阻力過大，造成熔體無法繼續流動。

影響熔體流動長度因素包括：制件壁厚、模具溫度、注塑壓力、熔體溫度和材料成分等。

現象之二／氣泡

氣泡：塑料在充模過程中受到氣體干擾常常在制品表面出現銀絲斑紋或微小氣泡或制品厚壁內形成氣泡時產生，氣體來源主要是原料中含有水分或易揮發物質或潤滑劑過量；

也可能是料溫過高塑料受熱時間長發生降解而產生降解氣。

產生原因：

水分含量過高

原料中夾有空氣

聚合物降解

材料被污染

料筒溫度過高

熔料塑化不良

注塑量不足

現象之三／焦燒（痕）

焦痕：熔膠受到過高溫或滯留時間過長而損壞，并分解出氣體，因而形成明顯的棕色痕或銀色痕。

產生原因：

型腔空氣不能及時排走

材料降解：

過高熔體溫度

過快螺桿轉速

流道系統設計不當

現象之四／銀紋

銀紋：聚合物在張應力下出現的與主應力方向相垂直的長條形微細凹槽，包括表面氣泡和內部氣孔，也稱為陰線、銀絲、云母痕、氣泡，注塑件表面某些地方光潔度不一致，出現銀色的表面。

產生原因：

原料中水分含量過高

原料中夾有空氣

合物降解

現象之五／翹曲

翹曲：指塑件未按照設計的形狀成形，卻發生表面的扭曲，塑件翹曲導因于成形塑件的不均勻收縮。

產生原因：

操作：不按規定放置產品

材料：流動性不好

注塑成型

料管溫度太低；噴嘴溫度太低

融膠溫度太低或／和射出壓力太高

保壓壓力或保壓時間不當

停留時間不當；循環時間不當

緩充不夠

模具

公、母模溫差大；模溫太低

模穴厚、薄差異太大

澆口的數目或位置不當

澆口、流道或／和澆口太小或／和太長

頂出不均

現象之六／熔接痕

熔接痕：指兩股料流相遇熔接而產生的表面缺陷，也叫熔結線、熔合線。在大多數的例子上，熔合線是注塑件的光學性能和機械強度較為薄弱的位置。熔合線上可能出現缺口或是變色的現象。

產生原因：

熔解流接合位置的溫度和壓力不夠，熔流前端的邊角位置便出現填充困難。在平滑的表面，可清楚看見沿著熔合線的缺口；而在結構性表面，則會在熔合線邊緣出現光澤差別

因熔流的接合位置不是單相熔合，所以會導致脆弱點的形成

若使用含有添加劑（如色母）的塑料，添加劑會因流向而于熔合線附近整齊排列，導致熔合線附近的顏色偏差更明顯

注塑成型是一個復雜的過程，塑料在封閉的模具內流動冷卻固化是不可視的，成型品的外觀及翹曲缺陷是多年來一直困擾廣大注塑工作者的問題。注塑缺陷產生的原因涉及產品結構、模具設計、成型材料、工藝參數等幾個方面，從理論上來說涉及聚合物流變學、傳熱學、材料力學等等，如何從根本上找到注塑缺陷的原因并進行改善？我們特地邀請塑庫網技術專家王結文從多方面對成型缺陷進行剖析，并用實例說明解決成型缺陷的對策，真正做到防患于未然。